2024年12月舉行的中央經濟工作會議提出，“積極運用數字技術、綠色技術改造提升傳統産業。”生産成本顯著下降，訂單量快速增長——數字技術改變了一家製造業企業。變化是如何發生的？讓我們走進企業，觀察從物料到成品的這場數字化生産之旅。

——編者  

“嘀嘀”。上午9點半，江蘇溧陽市江蘇順科新能源技術有限公司廠區，隨著收貨員用數字化終端掃描入庫單，10箱線路板成功簽收。按下“確認”鍵，自動搬運小車接令駛來，一場從物料到成品的全生命週期數字化生産之旅正式開啟。

就像給物料“打車”，按照導航定位地標，自動搬運小車“帶著”線路板，“乘坐”貨梯來到車間來料區，一批隔離板和鋁巴已提前在那裏“等待”它。

線路板、隔離板和鋁巴，是新能源汽車電池包的重要部件——整合母排的主要物料。當溫度、壓力異常，鋁巴傳遞信號、線路板採集信號、電池管理系統做出判斷，整合母排斷開保險絲，護航汽車行駛安全。

“整合母排對品質和交付效率都有很高的要求，有些客戶要求産品追溯期長達15年。”江蘇順科運營總監鄧鋼介紹，位於廣東的總公司順科智連技術股份有限公司原本從事軌道交通等領域的電連接系統製造，近年來開始向新能源汽車、儲能行業轉型。新産業新要求，傳統的生産方式和管理模式捉襟見肘。2022年，順科智連聯繫到工業網際網路平臺企業卡奧斯數字科技（青島）有限公司，對倉儲和生産管理環節進行數字化改造。

物料的到貨資訊已經出現在來料區的倉儲管理系統中。質檢員開箱抽檢來料外觀。身後3000平方米的倉庫分成綠色、紅色及黃色3個部分——質檢合格，數據儲存，來料自動進入綠色倉儲庫；如有瑕疵，進入紅色的退貨庫；黃色則是待定庫，等技術專家二次鑒定。

記者跟隨物料進入倉儲庫，它們已被分配到一個庫區號和庫位號。“一碼綁定、‘對號入座’，效率很高。”卡奧斯工業軟體解決方案經理王合傑説，如果是人工收發填單，物料揀配至少要用30分鐘，多的時候要幾小時，現在15分鐘就能完成。數字化管理實現“貨找人”，供需精準對接，提升庫存週轉率。

下午1點半，物料得到“召喚”。

操作員何裕明根據實時生産工單，一鍵呼叫倉儲管理系統，物料再次“乘坐”自動搬運小車，第一時間來到自動化生産線。

黑色的隔離板被何裕明放上生産線，進入第一道工序——鋁巴安裝。兩個安裝機器人從供料倉裏取出鋁巴，飛速揮舞“手臂”，配合默契地將其安裝到隔離板指定位置。3分鐘後，53個鋁巴安裝完成。通過機器前的可視化螢幕，就能查看有無漏裝、安裝不到位的情況。

接下來，進入鐳射焊接環節。“線路板和鋁巴通過一枚小小的鎳片連在一起，實現性能連接，這是最難的一步。”鄧鋼提醒記者觀察鎳片：每個鎳片僅有小拇指甲蓋大小，上面的6個梅花點直徑不到1.5毫米。如果僅用自動化焊頭，有經驗的師傅也難以發現虛焊、重焊等問題，可能産品做出來才知道用不了。數字化賦能，一系列標準參數導入機器，與生産數據實時對比，兩者工差超過1%時，機器自動報警，大大提升了一次性合格率。通過可視化看板，工單進度、成品合格率等數據每5分鐘刷新一次，生産管理一目了然。

鐳射焊接後，再經過電性能檢測、X光無損探傷、人工全檢等工序，整合母排的生産流程完成，但它的數字化之旅並沒有結束。鄧鋼拿起一個整合母排，再次用數字化終端一掃，從物料到産品的所有資訊都顯示其上——時間、操作員、操作工序、機器運作狀態，甚至還能向前追溯到每件物料的供應商、批次等。

“我掃的是整合母排的‘成品碼’，相當於它的‘身份證’，通過這種手段，就能及時處理品質問題。”鄧鋼介紹，所有數據都會在雲端存檔15年。

整合母排裝箱前，庫管員會掃描成品碼。每掃完51個成品碼，整合母排就裝滿一箱，數字化終端自動生成一個箱碼，貼在箱上。隨著貨物發向全國，各個收貨的新能源汽車電池廠也會掃描箱碼完成入庫，一段新的數字化生産旅程接續開啟。

數字化有多重要？用數據説話。

“産品一次性合格率98.8%，超過行業平均水準3.8個百分點；系統自動生成生産排期，準確率和及時率均達到100%；因協同效率提升，相比行業平均水準，生産成本降低7.5%……”鄧鋼説，2023年4月數字化落地以來，公司新增4家大客戶，訂單每月增長20%，2024年實現銷售額過億元，發展的信心更足了。